슈타인하겐, 독일, 2025년 11월 12일 /PRNewswire/ -- 자동차, 산업, 데이터센터 분야에서 고성능 전력 전자장치 수요가 꾸준히 증가하면서 제조업체들은 더 작고 강력하며 신뢰성이 높은 모듈을 구현해야 하는 과제를 안고 있다. 이러한 흐름 속에서 플라즈마 전처리와 REDOX®-Tool의 산화물 환원 기능을 결합한 기술이 전력 모듈 생산의 난제를 해결할 새로운 돌파구로 주목받고 있다.
파워 모듈은 현대 전기화 추세 속 핵심 부품이지만 제조 과정에서 접착 불량•솔더 조인트 공극•박리•열 효율 저하 등 다양한 문제가 발생한다. 플라스마트리트의 Openair-Plasma® 전처리 기술은 깨끗하고 정밀 제어가 가능한 비습식 표면 활성화 공정을 제공하며, REDOX®-Tool은 인라인 공정에서 표면 산화물을 제거한다. 이 두 가지 기술을 결합하면 본딩 품질을 높이고 결함률을 줄여, 모듈의 전반적인 신뢰성을 강화할 수 있다.
플라즈마 처리는 차세대 전력 모듈 개발의 핵심 기술로 자리 잡았다. 여기에 REDOX®-Tool의 인라인 산화물 환원 기술을 결합하면 제조사는 오염 물질이 없는 고활성 표면을 구현할 수 있다. 이를 통해 본딩 강도와 열 성능이 향상되고, 현장 고장률은 눈에 띄게 감소한다.
플라즈마 전처리와 REDOX®-Tool 통합의 기술적 이점
미세 세정 및 산화물 환원: 유기 잔류물과 금속 산화물을 제거해 솔더의 습윤성과 접합 강도를 향상시킨다.
표면 활성화: 표면 에너지를 높여 와이어 본드, 다이 부착 재료, 캡슐화제의 접착력을 강화한다.
플럭스 프리 공정: 화학 프라이머와 플럭스 사용을 최소화해 오염 위험을 낮추고 생산 공정을 단순화한다.
인라인 통합: 자동화 생산 라인과 호환되며, 실시간 공정 제어를 통해 일관되고 재현 가능한 처리를 구현한다.
향상된 열 접합면: 공극이 없는 접합면을 형성하고 열전도율을 높여, 모듈 내 핫스팟을 줄이며 전류 처리 능력을 향상시킨다.
수율 및 신뢰성 향상: 이러한 복합 기술을 적용한 제조업체들은 생산 수율이 최대 40% 향상되고, 솔더 접합부 열화나 코팅 박리로 인한 현장 고장률이 눈에 띄게 감소한 것으로 보고했다.
응용 분야
이러한 접근 방식은 특히 다음 분야에서 효과적이다.
플라스마트리트는 자동차부터 전자 산업에 이르는 다양한 분야에 솔루션을 제공하는 대기압 플라즈마 표면 처리 기술의 글로벌 선도 기업이다. 플라즈마 혁신 기술은 반도체 및 전력 전자 제조 분야의 주요 글로벌 기업이 인정하는 기술로, 본딩 신뢰성을 높이고 오염을 줄이며 공정 효율성을 향상시키는 데 활용되고 있다.
플라즈마 응용 기술에 대한 자세한 정보는 프로덕트로니카 A2관 445번 부스와 세미콘 유로파 B1관 136번 부스에서 확인할 수 있다.
